- Equity Code :832537
Die LPMC-Beutelfilter sind neu entwickelte hocheffiziente Pulsjet-Beutelfilter, die auf den bewährten Vorteilen der LPM-Serie aufbauen. Kompakt gebaut und mit kleinem Fußabdruck, verwendet es große Pulsventile für eine kompartimentweite gleichzeitige Reinigung, was eine starke Reinigungsleistung, zuverlässige Ergebnisse und eine lange Lebensdauer liefert. Besonders geeignet für Anwendungen mit hoher Staubkonzentration, wird es häufig in Baumaterialien, Zement, Metallurgie, Maschinen-, Chemie- und Feuerfestindustrie eingesetzt, um eine ultrasaubere Filtration von staubhaltigen Abgasen zu gewährleisten und dabei ultraniedrige Emissionsstandards zu erfüllen. Die LPMC-Serie umfasst 4 Familien und35 Spezifikationen, mit Filterbereichen, die von 120 bis 4.462 m² und die Luftstrombewältigungskapazität von 5.020 bis 240.954 m³/h.
Die LPMC-Filterfilter verfügen über eine kompartimentierte Montagestruktur, bestehend aus dem Hauptfilterkörper, Ein- und Auslassplenen, Pulsstrahlreinigungssystem, Trichtern und Staubentlassmechanismen sowie dem Druckluftrohrsystem.
Beinhaltet die Sauberluftkammer, die Filterkammer, die Abteilwände und die Zugangstüren. Die saubere Luftkammer beherbergt das Rohrblatt, die Ventile und die Blasrohre; Die Filterkammer beherbergt die Filterbeutel und Beutelkäfige.
Beinhaltet die Ein- und Auslasskanäle sowie die Zwischentrennwand. Einreihige Modelle haben die Luftplenums auf einer Seite; Doppelreihige Modelle haben sie zwischen den beiden Reihen platziert. Die kleineren Series-A-Einheiten haben den Lufteinlass am Trichter und den Luftauslass an der sauberen Luftkammer.
Besteht aus Pulsventilen, Luftreservoirs, Zylindern mit Ventilen und Magnetventilen.
Besteht aus Trichtern, Schraubenförderern oder Luftschlitten sowie doppelklappigen rotierenden Auslassventilen.
Staubhaltiges Gas gelangt durch den Einlass des Luftplenums und wird durch die geneigte Trennwand zum Trichter umgeleitet, wo die verringerte Strömungsgeschwindigkeit es groberen Partikeln ermöglicht, unter Trägheit in den Trichter zu fallen. Feinere Partikel werden mit dem Luftstrom nach oben in die Filterkammer geführt, wo sie von der Staubkuchenfiltrationsschicht an der Außenseite der Filterbeutel zurückgehalten werden. Das gereinigte Gas gelangt durch das Innere der Filterbeutel in die saubere Luftkammer, fließt durch die offenen Ventile in das Auslassplenum und wird über den Systemventilator in die Atmosphäre abgegeben.
Wenn das Steuerungssystem ein Reinigungssignal ausgibt, wird die Reinigungssequenz eingeleitet. Das Ventil des ersten Fachs schließt sich, schneidet den Luftstrom durch die Filterkammer ab und schaltet dieses Fach offline. Das Impulsventil öffnet sich dann und entweicht Hochdruckluft, die zusammen mit eingelassener sauberer Luft mit hoher Geschwindigkeit in die Filterbeutel eingepumpt wird, was zu einer plötzlichen Ausdehnung und Verformung des Beutels führt, die den angesammelten Staubkuchen löst, der in den Trichter fällt. Nach einer festgelegten Einsetzphase öffnet sich das Poppet-Ventil wieder und bringt das Fach wieder in die aktive Filtration (online). Der Prozess verläuft dann nacheinander durch jedes verbleibende Kompartiment, bis der vollständige Reinigungszyklus abgeschlossen ist.
Der in den Trichtern gesammelte Staub wird per Schraubenförderband oder Luftschlitten zum Aschelagersilo geleitet.
Der Reinigungsprozess wird vom Steuerungssystem gesteuert, das Differenzdruck-, Zeit- und manuelle Steuermodi bietet.
Überwacht den allmählichen Anstieg des Systemwiderstands, wenn sich Staub auf der Außenoberfläche der Filterbeutel ansammelt. Wenn der Widerstand die voreingestellte obere Grenze erreicht, wird ein Reinigungssignal ausgelöst, und das System durchläuft sequentiell jedes Fach in einer Reinigungsphase → setzt sich → Filtersequenz ein, bis der Widerstand auf die voreingestellte untere Grenze sinkt. Dieser Mechanismus hält den Systemwiderstand innerhalb eines stabilen Bereichs und sorgt für eine optimale Filtereffizienz und einen minimalen Energieverbrauch.
Beginnt die Reinigung in festen Intervallen basierend auf empirischen Werten und wird typischerweise für Systeme mit stabilen Betriebsbedingungen verwendet. Während der Inbetriebnahme können die Offline-Dauer des Kompartiments und die Reinigungsintervalle zwischen den Kompartimenten durch operative Beobachtung angepasst werden.
1.Auswahl der Filtrationsgeschwindigkeit
Filtrationsgeschwindigkeit bezeichnet das Luftvolumen, das pro Zeiteinheit durch eine Flächeneinheit des Filtermediums strömt, ausgedrückt in m³/min/m², was sich nach Entfernung des Flächenfaktors auf m/min vereinfacht. Die Filtrationsgeschwindigkeit ist ein entscheidender Parameter, der die Leistung eines Staubsammlers beeinflusst – sie bestimmt nicht nur die Größe der Einheit, sondern beeinflusst auch erheblich den Widerstand, die Effizienz der Staubentfernung, die Reinigungseffizienz und die Lebensdauer des Filterbeutels. Die Auswahl der Filtrationsgeschwindigkeit sollte umfassend bestimmt werden, wobei die Anwendungsbedingungen, die Eigenschaften des Rauchgases und Staubs, Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Staubkonzentration, Reinigungsmethode und das gewählte Filtermedium berücksichtigt werden. Für LPMC-Pulsstrahl-Staubsammler wird in der Regel eine Filtrationsgeschwindigkeit von 0,7–0,9 m/min empfohlen.
2.Berechnung der Filtrationsfläche
S₁ = Q/(V×60) (m²)
Wo:
S₁ — Berechneter Wert der gesamten Filtrationsfläche des Staubsammlers, m²
Q — Luftbehandlungskapazität des Staubsammlers, m³/h
V — Filtrationsgeschwindigkeit des Staubabsammlers, m/min
Basierend auf dem aus der obigen Formel berechneten Filtrationsflächenwert siehe Modell und Leistungstabelle, um ein LPMC-Puls-Jet-Beutelfiltermodell mit einer Filtrationsfläche nahe dem berechneten Wert auszuwählen. Dann wird die tatsächliche Filtrationsgeschwindigkeit anhand des Filterbereichs des ausgewählten Modells überprüft. Wenn die kontrollierte Filtrationsgeschwindigkeit im zulässigen Bereich liegt, kann das Staubsammelmodell bestätigt werden.
3.Auswahl der Filtermedien
Die Auswahl des Filtermediums steht in engem Zusammenhang mit der Betriebstemperatur; Unterschiedliche Temperaturen bei staubgeladenen Gasaufnahmen erfordern unterschiedliche Filtermedien. Bei Verwendung von membranbeschichtetem, mit Polyester gestanztem Filz beträgt die zulässige Dauertemperatur ≤120°C; bei Verwendung von Aramid-Nadel-Lochfilz (Nomex) kann die zulässige Betriebstemperatur bis zu 200°C erreichen. Überschreitet die Temperatur die zulässige Grenze für das jeweilige Filtermedium, sollten Kühlmaßnahmen für das Rauchgas ergriffen werden, bevor es in den Staubsammler gelangt.
4.Zulässige Konzentration des Einlassstaubs
Aufgrund der speziellen Struktur dieses Staubabscheiders, der eine Offline-Pulsstrahlreinigung (Luftstromunterbrechung während der Reinigung) verwendet, ist die zulässige Einlassstaubkonzentration höher als bei herkömmlichen Pulsstrahl-Reinigungs- (Online-Reinigungs-)Staubsammlern. Für die A-Serie (kleiner Typ) dieses Staubsammlers beträgt die zulässige Einlassgas-Staubkonzentration 200 g/m³ (Standardzustand); für die B-, C- und D-Serie kann sie bis zu 1000 g/m³ (Standardzustand) betragen.
Zum Beispiel:LPMC7B-558 bezeichnet eine Serie-B-Einheit mit einer einzigen Reihe von 7 Abteilungen und einer Gesamtfilterfläche von 558 m². LPMC: Ultra-niedrigemissions-Luftstoß-Puls-Jet-Staubsammler. LPMC2X5C-1195 bezeichnet einen Series-C-LPMC Ultra-Emissions-Luftschock-Puls-Jet-Beutelfilter, der in Doppelreihen mit 5 Kompartimenten pro Reihe angeordnet ist und eine Gesamtfilterfläche von 1195 m² hat.
